ग्रे कच्चा लोहा भागों में चमड़े के नीचे के पोरसिटी के लक्षण और रोकथाम उपाय

ग्रे कच्चा लोहा भागों के चमड़े के नीचे के छिद्रों में निम्नलिखित विशेषताएं होती हैं: वितरण स्थान: आमतौर पर कास्टिंग की सतह के नीचे 1-3 मिमी स्थित है, ज्यादातर गेट के विपरीत छोर पर, डालने की स्थिति के नीचे, और अन्य भागों। उपस्थिति: आकार में छोटा, आम तौर पर 1-3 मिमी के व्यास और 4-6 मिमी की लंबाई के साथ, यह गोलाकार, पिनहोल के आकार का या आयताकार होता है, अक्सर घनी वितरित होता है, और गंभीर मामलों में, एक हनीकॉम आकार बनाता है। ताकना दीवार की विशेषताएं: छिद्र की दीवार चिकनी और चमकदार होती है, आंशिक रूप से ग्रेफाइट फिल्म के साथ कवर की जाती है, जिसमें चांदी की सफेदी दिखाई देती है, और खुले गुहाओं के साथ कुछ छिद्रित दीवारें रंग में ऑक्सीकरण होती हैं। घटना का समय: छिद्र केवल गर्मी उपचार, शॉट ब्लास्टिंग सफाई, ऑक्साइड स्केल को हटाने, या यांत्रिक प्रसंस्करण के बाद ही उजागर किया जाएगा।

निम्नलिखित चमड़े के नीचे के छिद्रों में मुख्य गैस स्रोतों का एक विस्तृत टूटना है:

प्रत्यक्ष गैस: चमड़े के नीचे के छिद्रों में गैस मुख्य रूप से h ₂ और n ₂ है। सीओ एक महत्वपूर्ण भाग लेने वाली गैस है, लेकिन इससे भी महत्वपूर्ण बात यह है कि यह अन्य गैसों के आक्रमण के लिए स्थितियों को बनाने के लिए प्रतिक्रिया के एक उत्पाद के रूप में कार्य करता है। गठन तंत्र कोर: पिघले हुए लोहे की सतह पर ऑक्साइड फिल्म (FEO) की उपस्थिति चमड़े के नीचे के छिद्र रासायनिक प्रतिक्रियाओं (विशेष रूप से FeO+C → Fe+Co) को प्रेरित करने के लिए एक महत्वपूर्ण शर्त है। एक ऑक्साइड फिल्म के बिना, प्रतिक्रिया शुरू करना मुश्किल है, और चमड़े के नीचे के छिद्रों की प्रवृत्ति बहुत कम हो जाती है। मोल्ड योगदान: मोल्डिंग रेत की नमी (एच ₂ का उत्पादन) और राल की नाइट्रोजन सामग्री (एन ₂ का उत्पादन) मोल्ड गैस के मुख्य स्रोत हैं। गीले कोटिंग और कार्बनिक पदार्थ अपघटन भी महत्वपूर्ण कारक हैं। पिघले हुए लोहे के आंतरिक कारक: पिघले हुए लोहे में उच्च हाइड्रोजन और नाइट्रोजन सामग्री, साथ ही पिघले हुए लोहे (FEO) के अत्यधिक ऑक्सीकरण, अंतर्निहित कारण हैं। ठोसकरण की स्थिति: चमड़े के नीचे के छिद्रों को जमने के प्रारंभिक चरण में होता है (ज़ोन की तरह पेस्ट), और गैस जमने के सामने जमा हो जाती है और बढ़ते डेंड्राइट्स द्वारा कब्जा कर लिया जाता है। कास्टिंग की शीतलन दर और जमाव की विधि भी छिद्रों के गठन और आकार को प्रभावित करती है। सीधे शब्दों में कहें, ग्रे कास्ट आयरन शीट के नीचे के छिद्रों में पिघले हुए लोहे (FEO) की सतह ऑक्सीकरण (विशेष रूप से सीओ उत्पादन प्रतिक्रिया) द्वारा गठित छोटे छिद्र होते हैं और मोल्ड द्वारा प्रदान किए गए गैस स्रोत (मुख्य रूप से एच ₂ ओ और नाइट्रोजन युक्त कार्बनिक यौगिकों) उच्च-तापमान इंटरफ़ेस में, एग्रेगेशन, आक्रमण, और कैप्टन के परिणामस्वरूप होते हैं। ** रोकथाम की कुंजी लोहे के ऑक्सीकरण की डिग्री को नियंत्रित करना है, मोल्डिंग रेत की नमी/राल नाइट्रोजन सामग्री को कम करना है, और कोटिंग के सुखाने को सुनिश्चित करना है।

ग्रे कास्ट आयरन शीट के नीचे पोरसिटी को हल करने के लिए क्या उपाय हैं?

ग्रे कच्चा लोहे की चादरों के तहत गैस छिद्रों (पिनहोल) के दोषों को हल करने के लिए व्यवस्थित और लक्षित उपायों को लेने की आवश्यकता है, जिसमें कोर "गैस स्रोतों को कम करना, इंटरफ़ेस प्रतिक्रियाओं को दबा देना, गैस निर्वहन को बढ़ावा देना, और जमना वातावरण का अनुकूलन करना"। निम्नलिखित विशिष्ट और कार्रवाई योग्य समाधान हैं, प्रमुख नियंत्रण चरणों द्वारा वर्गीकृत:

1 、 गैस के स्रोत को काटें (मौलिक समाधान) यह सुनिश्चित करने के लिए पुरानी रेत के शीतलन को मजबूत करें कि पुनर्नवीनीकरण रेत का तापमान 50 ° C से कम है (गर्म रेत नमी प्रवास और विफलता का मूल कारण है)। नमी के वितरण को सुनिश्चित करने के लिए रेत मिश्रण प्रक्रिया का अनुकूलन करें। लक्ष्य नमी: रेत प्रणाली और कास्टिंग दीवार की मोटाई के अनुसार समायोजित करें, आमतौर पर 3.0% -4.2% की सीमा के भीतर नियंत्रित किया जाता है (पतली दीवारों वाले भागों के लिए कम सीमा, मोटी दीवार वाले भागों के लिए थोड़ा अधिक, लेकिन अन्य उपायों को लेने की आवश्यकता है)। राल रेत (राल रेत की कुंजी) की नाइट्रोजन सामग्री को कम करें: कम नाइट्रोजन या नाइट्रोजन मुक्त राल और इलाज एजेंट चुनें। ग्रे कच्चा लोहा के लिए, यह अनुशंसा की जाती है कि राल की कुल नाइट्रोजन सामग्री <3%हो, और महत्वपूर्ण या संवेदनशील भागों के लिए <1.5%हो। अतिरिक्त से बचने के लिए जोड़े गए राल और इलाज एजेंट की मात्रा को सख्ती से नियंत्रित करें। पुरानी रेत के पुनर्जनन को मजबूत करें, माइक्रो पाउडर और अप्रभावी बाइंडरों (माइक्रो पाउडर सोखने वाले नाइट्राइड) को हटा दें। कार्बनिक गैस उत्सर्जन को कम करें: कोयला पाउडर और स्टार्च जैसे एडिटिव्स की मात्रा को नियंत्रित करें। कम वाष्पशील पदार्थ और कम गैस उत्पादन के साथ बेंटोनाइट और एडिटिव्स का चयन करें। कोटिंग की पूरी तरह से सूखने सुनिश्चित करें: पानी आधारित कोटिंग्स को छिड़काव के बाद अच्छी तरह से सुखाया जाना चाहिए, प्राथमिकता के साथ एक सुखाने वाले कमरे में बेकिंग (1-2 घंटे के लिए 150-250 डिग्री सेल्सियस) को पूरी तरह से हवा के सुखाने या सतह सूखने पर भरोसा करने से बचने के लिए। कोटिंग परत की मोटाई को नियंत्रित करें, विशेष रूप से रेत कोर के कोनों और खांचे पर। कम गैस उत्सर्जन कोटिंग्स चुनें। 2। पिघले हुए लोहे को शुद्ध करें और घुलित गैस सामग्री को कम करें। सूखी और स्वच्छ भट्ठी सामग्री: सुअर आयरन, स्क्रैप स्टील, और पुनर्नवीनीकरण सामग्री को जंग मुक्त, तेल मुक्त और सूखा होना चाहिए। गंभीर रूप से corroded सामग्री को शॉट ब्लास्टिंग या प्रीहीटिंग (> 300 ° C) की आवश्यकता होती है। अत्यधिक कार्बनिक पदार्थ (जैसे अपशिष्ट मोटर रोटर तामचीनी तार) या उच्च नाइट्रोजन मिश्र धातुओं वाले भट्ठी सामग्री का उपयोग करने से बचें। सहायक सामग्री का सख्त नियंत्रण: कार्बोज़र्स, इनोकुलेंट्स, और गोलाकारों में कम सल्फर, कम नाइट्रोजन, कम वाष्पशील पदार्थ और कम नमी सामग्री होनी चाहिए। उपयोग से पहले (विशेष रूप से इनोकुलेंट्स के लिए) 200-300 डिग्री सेल्सियस या उससे अधिक पर प्रीहीट करें। कवरिंग एजेंट सूखा होना चाहिए। स्मेल्टिंग ऑपरेशन का अनुकूलन करें: पूरी तरह से प्रीहीट करें/भट्ठी अस्तर (विशेष रूप से नए अस्तर या शटडाउन के बाद) को बेक करें। पिघले हुए लोहे (1500-1550 डिग्री सेल्सियस) और उचित होल्डिंग समय (5-10 मिनट) के पर्याप्त ओवरहीटिंग तापमान को भंग गैसों (एच ₂, एन ₂) के ऊपर की ओर भागने को बढ़ावा देने के लिए सुनिश्चित करें। अत्यधिक ऑक्सीकरण से बचें। गलाने के बाद के चरण में, इसे संक्षेप में गैस को हटाने और हटाने की अनुमति दी जा सकती है। यदि शर्तों की अनुमति दी जाती है तो अक्रिय गैस (एआर) शुद्धि को किया जा सकता है। आर्द्र हवा को प्रवेश करने से रोकने के लिए भट्ठी के अंदर वातावरण को नियंत्रित करें (भट्ठी के मुंह को कवर करें और थोड़ा सकारात्मक दबाव बनाए रखें)। नियंत्रण प्रसंस्करण: गोलाकार/ऊष्मायन उपचार कर्लिंग हवा को कम करने के लिए चायदानी बैग, टुंडिश कवर, आदि का उपयोग करता है। अत्यधिक एक बार के अतिरिक्त के कारण स्थानीय सुपरकूलिंग और गैस रिलीज को कम करने के लिए, प्रवाह का पालन करके गर्भावस्था की जाती है।

2 、 पिघले हुए लोहे और मोल्ड (प्रमुख सफलता) के बीच इंटरफेस पर हानिकारक प्रतिक्रियाओं को रोकना 1 पिघले हुए लोहे की सतह ऑक्सीकरण को रोकता है (FEO को खत्म करें) और पिघले हुए लोहे की ऑक्सीडिज़ेबिलिटी को सख्ती से नियंत्रित करें: अत्यधिक सरगर्मी और हवा के संपर्क में आने से बचें। स्मेल्टिंग के बाद के चरण में, एल्यूमीनियम की एक छोटी मात्रा (0.01-0.03%) या दुर्लभ पृथ्वी को डीऑक्सिडेशन के लिए जोड़ा जा सकता है, लेकिन अत्यधिक सावधानी की आवश्यकता होती है (अत्यधिक एल्यूमीनियम असामान्य संरचना का कारण बन सकता है, और दुर्लभ पृथ्वी सिकुड़ने की प्रवृत्ति बढ़ाती है)। प्रयोग के माध्यम से इष्टतम राशि निर्धारित करने की आवश्यकता है। समय पर तरीके से स्लैग को साफ करें। तापमान डालने का अनुकूलन करें: उचित रूप से तापमान में वृद्धि करें (आम तौर पर> 1380 ° C, दीवार की मोटाई के अनुसार समायोजित)। उच्च तापमान पिघला हुआ लोहे में अच्छी तरलता और धीमी जमाव होती है, जो ऑक्साइड फिल्म गठन की प्रवृत्ति को कम करते हुए, गैस प्लॉटेशन और इंटरफेसियल रिएक्टेंट्स के अपघटन के लिए अनुकूल है। लेकिन अत्यधिक गर्मी से बचें जिससे रेत मोल्ड सिंटरिंग हो सकती है। प्रचुरता प्रक्रिया सुरक्षा को मजबूत करें: लाडल को बेक करें और सुखाएं, और पिघले हुए लोहे की सतह की सुरक्षा के लिए एक कवरिंग एजेंट का उपयोग करें। लोहे के पानी की धारा के ऑक्सीकरण को कम करने के लिए नीचे की प्रणाली या उच्च प्रवाह स्थिर भरने को अपनाना। 2। मोल्डिंग रेत में प्रभावी कार्बन सामग्री को नियंत्रित करने के लिए "FEO+C → Fe+Co" प्रतिक्रिया को कमजोर करें: सुनिश्चित करें कि कोयला पाउडर की एक उचित मात्रा जोड़ी जाती है (आमतौर पर हरे मोल्डिंग रेत में प्रभावी कोयला पाउडर सामग्री 3-5%होती है) इंटरफ़ेस पर एक कम करने वाला वातावरण बनाने के लिए, लेकिन अत्यधिक गैस पीढ़ी से बचें। लोहे के ऑक्साइड पाउडर (Fe) O3) या उच्च मैंगनीज स्टील शॉट की एक उचित मात्रा को रेत में कुछ कार्बन का उपभोग करने या प्रतिक्रिया मार्ग को बदलने (परीक्षण करने के लिए) को जोड़ा जा सकता है। जल्दी से एक कम करने वाले वातावरण को स्थापित करें: सुनिश्चित करें कि मोल्ड गुहा जल्दी से डालने के बाद उच्च तापमान वाले पिघले हुए लोहे से भर जाता है, जिससे मोल्डिंग रेत की सतह पर कार्बनिक पदार्थ तेजी से पायरोलीज़ की अनुमति देता है और एक घने और उज्ज्वल कार्बन फिल्म बनाता है, जो रेत के ढाले से पिघला हुआ लोहे को अलग करता है।

चमड़े के नीचे के छिद्रों को हल करना एक व्यवस्थित इंजीनियरिंग है जिसमें कई दृष्टिकोणों की आवश्यकता होती है। *जब समस्याएं उत्पन्न होती हैं, तो ऑन-साइट डेटा (मोल्डिंग रेत मापदंडों, तापमान, राल प्रकार, भट्ठी चार्ज स्थिति) के साथ संयुक्त छिद्रों (स्थान, आकार, वितरण, रंग) की विशेषताओं के आधार पर कारणों का एक विस्तृत विश्लेषण किया जाना चाहिए। सबसे संभावित कारण की कोशिश करने के लिए प्राथमिकता दी जानी चाहिए (जैसे कि नाइट्रोजन सामग्री की जाँच करना और पहले राल रेत भागों के लिए निकास, और अंधे समायोजन से बचने के लिए पहले हरे रेत भागों के लिए नमी और पारगम्यता की जांच करना)। निरंतर प्रक्रिया निगरानी और सख्त प्रक्रिया अनुशासन पुनरावृत्ति को रोकने के लिए महत्वपूर्ण हैं।