कांस्य कास्टिंग में पोरसिटी दोष का क्या कारण है?

तांबे के कास्टिंग (पीतल, कांस्य, बैंगनी तांबे, आदि सहित) में छिद्र आम कास्टिंग दोष हैं, आमतौर पर पिघले हुए धातु में गैस के विकास के कारण, मोल्डिंग रेत या मोल्ड्स के खराब निकास, अनुचित पिघलने की प्रक्रिया और अन्य कारक। निम्नलिखित विशिष्ट कारण और समाधान हैं:

1 and प्रकार और स्टोमेटा की विशेषताएं 1 अवक्षेपण छिद्रों की विशेषताएं: छोटे, छितरी हुई, गोलाकार या अण्डाकार, ज्यादातर कास्टिंग के मोटे हिस्सों में या अंतिम जमना बिंदु पर स्थित हैं। कारण: तांबे के तरल में घुलित गैसें (जैसे कि एच 、 सह 、 जल वाष्प अवक्षेपण करता है और जमने के दौरान बुलबुले बनाता है।  

2। प्रतिक्रियाशील छिद्रों की विशेषताएं: चिकनी या ऑक्सीकृत छिद्रित दीवारें, अक्सर कास्टिंग की सतह पर या उसके पास दिखाई देती हैं। कारण: कॉपर तरल गैसों को उत्पन्न करने के लिए रेत, कोटिंग या स्लैग के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया करता है (जैसे कि सह ₂, इसलिए ₂)।  

3। छिद्रों में लुढ़कने की विशेषताएं: अनियमित आकार, अक्सर स्लैग समावेशन के साथ, धातु प्रवाह की दिशा के साथ वितरित की जाती है। कारण: डालने की प्रक्रिया के दौरान, गैस को पिघला हुआ धातु (जैसे अशांत डालना और खराब निकास) में खींचा जाता है।  

2 、 मुख्य कारण विश्लेषण

1। स्मेल्टिंग प्रक्रिया (प्रमुख कारक) के दौरान हाइड्रोजन अवशोषण: तांबे का तरल उच्च तापमान (विशेष रूप से तांबे और टिन कांस्य) पर हाइड्रोजन गैस को अवशोषित करने के लिए अत्यधिक प्रवण होता है, और ठोसकरण के दौरान हाइड्रोजन की घुलनशीलता तेजी से बूंद होती है, जिससे छिद्र बनाते हैं। स्रोत: भट्ठी सामग्री नम, तैलीय है, या इसमें कार्बनिक पदार्थ होते हैं (जैसे कि तेल और तेल युक्त पुनर्नवीनीकरण तांबा)। पिघलने वाले वातावरण में उच्च आर्द्रता होती है (जैसे कि बरसात के मौसम के दौरान अमानवीय नहीं)। अपर्याप्त ईंधन दहन (गैस भट्ठी, कोक भट्ठी जल वाष्प का उत्पादन)।  

2। अपर्याप्त डीऑक्सिडेशन के परिणामस्वरूप तांबे के तरल के ऑक्सीकरण में क्यू ₂ o का गठन होता है, जो हाइड्रोजन के साथ प्रतिक्रिया करता है: Cu ₂ O+H ₂ → 2Cu+H ₂ O ↑ * *, और जल वाष्प के छिद्रों के छिद्र। आमतौर पर देखा जाता है: फॉस्फोर कांस्य (फॉस्फोरस डीऑक्सिडेशन की आवश्यकता), पीतल (अपर्याप्त जस्ता उबलते डीओक्सिडेशन)।  

3। डालने वाली प्रणाली के अनुचित डिजाइन के परिणामस्वरूप अत्यधिक गति, उच्च गेट की ऊंचाई, या स्प्रू के अपर्याप्त क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र में परिणाम हो सकता है, जिससे पिघले हुए धातु के अशांत प्रवाह और हवा का प्रवेश हो सकता है। अपर्याप्त रिसर या निकास चैनल गैस को बचने से रोकते हैं।  

4। रेत/मोल्ड की समस्याएं: रेत के मोल्ड्स की खराब वायु पारगम्यता (जैसे कि उच्च कॉम्पैक्टनेस और सोडियम सिलिकेट रेत की खराब पतनशीलता)। जब राल रेत या तेल रेत डाली जाती है, तो बाइंडर बड़ी मात्रा में गैस का उत्सर्जन करता है (जैसे कि H ₂ और Ch ₄ Furan राल के उच्च तापमान अपघटन द्वारा उत्पादित)। धातु के साँचे को कास्टिंग करते समय, मोल्ड में निकास खांचे नहीं होते हैं या कोटिंग बहुत मोटी होती है।  

5। अनुचित प्रक्रिया संचालन: डालने वाला तापमान बहुत अधिक है (हाइड्रोजन अवशोषण को बढ़ाना) या बहुत कम (गैस समय में तैर नहीं सकती है)। पूरी तरह से व्यवस्थित करने की अनुमति नहीं है (तांबे के तरल को गिराने के बिना डाला गया)। 3 、 समाधान

1। स्मेल्टिंग कंट्रोल डीगैसिंग रिफाइनिंग: पर्पल कॉपर/कांस्य: फॉस्फोरस कॉपर (पी-सीयू) के साथ डीऑक्सीडाइज़ करें या नाइट्रोजन/आर्गन गैस के साथ परिष्कृत करें। पीतल: हाइड्रोजन को हटाने और पिघलने के तापमान (पीतल ℃ 1100 ℃) को नियंत्रित करने के लिए जस्ता के "आत्म उबाल" प्रभाव का उपयोग करें। सुखाने वाली भट्ठी सामग्री: तेल के दाग को हटाने के लिए अपशिष्ट तांबे को भुनाने की आवश्यकता होती है, और पिघलने से पहले भट्ठी के अस्तर और उपकरणों को पहले से गरम करने की आवश्यकता होती है। कवर सुरक्षा: पानी के वाष्प को अलग करने के लिए गलाने के दौरान चारकोल या ग्लास स्लैग के साथ तांबे के तरल को कवर करें।  

2। डालने वाली प्रणाली का अनुकूलन नीचे इंजेक्शन को अपनाता है या अशांति को कम करने के लिए सिस्टम को बढ़ावा देता है। अनुप्रस्थ और आंतरिक धावकों (जैसे 1: 2: 1.5) के क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र अनुपात को बढ़ाएं और प्रवाह वेग को कम करें। स्लैग संग्रह बैग और निकास राइजर (विशेष रूप से मोटे और बड़े क्षेत्रों में) सेट करें।  

3। रेत कास्टिंग/मोल्ड सुधार: रेत की नमी सामग्री () 4.5%) को नियंत्रित करें और सांस लेने वाली सामग्री (जैसे कोयला पाउडर और चूरा) जोड़ें। मेटल मोल्ड कास्टिंग: मोल्ड एक निकास नाली (गहराई 0.1 ~ 0.3 मिमी) से सुसज्जित है और जस्ता ऑक्साइड पेंट के साथ लेपित है। राल रेत: राल की मात्रा को कम करें या कम नाइट्रोजन राल पर स्विच करें।  

4। प्रक्रिया पैरामीटर समायोजन का तापमान: तांबे के लिए 1200 ~ 1250 of, पीतल के लिए 980 ~ 1050, कांस्य के लिए 1100 ~ 1180 ℃। गैस रिलीज के समय को बढ़ाने के लिए धीरे -धीरे ठंडा (जैसे कि इन्सुलेशन रेत के साथ कवर करना)।  

5। पिघल का पता लगाने के लिए सहायक उपाय: तांबे के तरल की गैस सामग्री की जांच करने के लिए वैक्यूम सॉलिडिफिकेशन टेस्ट विधि का उपयोग करें। पोस्ट प्रोसेसिंग: हॉट आइसोस्टैटिक प्रेसिंग (हिप) आंतरिक पोरसिटी को खत्म करने के लिए प्रमुख कास्टिंग पर किया जाता है। 4 、 पीतल (Cu Zn) पोरसिटी का विशिष्ट मामला: जिंक वाष्पीकरण अपर्याप्त "जस्ता उबल" और अवशिष्ट हाइड्रोजन गैस → Zn सामग्री को नियंत्रित करने की आवश्यकता होती है (≤ 40%), और सरगर्मी को पिघलने के दौरान मजबूत किया जाना चाहिए। टिन कांस्य (CU-SN-P) पोरसिटी: अपर्याप्त फास्फोरस डीऑक्सिडेशन या एसएन ऑक्सीकरण → 0.03% ~ 0.05% फॉस्फोरस कॉपर को ऑक्सीकरण को कम करने के लिए तेजी से कास्टिंग के लिए जोड़ा जाना चाहिए।  

व्यवस्थित रूप से पिघलने, आकार देने और डालने जैसी प्रक्रियाओं की जांच करके, कास्ट कॉपर में पोरसिटी दोषों को काफी कम करना संभव है। यदि समस्या बनी रहती है, तो ताकना रचना (जैसे ऊर्जा फैलाव स्पेक्ट्रोस्कोपी) के मेटालोग्राफिक विश्लेषण के माध्यम से गैस स्रोत का पता लगाने की सिफारिश की जाती है।