हरी रेत मोल्डिंग तकनीक का उपयोग करके लचीले लौह भागों के उत्पादन के दौरान बेलनाकार ट्यूबलर रेत कोर में गंभीर सरंध्रता का उपचार

आज हम लचीले लौह घटक के लेपित रेत कोर पर होने वाले सरंध्रता दोष के एक मामले का विश्लेषण करेंगे। सामग्री GGG40 है, जो एक ऊर्ध्वाधर उत्पादन लाइन का उपयोग करके उत्पादित की जाती है।

कास्टिंग के रेत कोर के निचले हिस्से में ठोस क्षेत्र के कारण, कास्टिंग की गोल ट्यूब के अंदर गैस को बाहर निकालना मुश्किल होता है। इसलिए, रेत कोर द्वारा उत्पन्न गैस पिघले हुए लोहे की जमने की प्रक्रिया के दौरान कास्टिंग के अंदर अंतिम जमने वाले क्षेत्र (हॉट स्पॉट) में "फंसी" होती है, और इसे आसानी से छुट्टी नहीं दी जा सकती है। गठन के विस्तृत कारण और व्यवस्थित समाधान निम्नलिखित हैं:

मूल कारण विश्लेषण: रेत कोर का चरम गैस उत्सर्जन पिघले हुए लोहे के जमने के समय से मेल नहीं खाता है। जब लेपित रेत कोर उच्च तापमान पिघले हुए लोहे का सामना करता है, तो राल बांधने की मशीन जल्दी से जल जाएगी और विघटित हो जाएगी, जिससे बड़ी मात्रा में गैस पैदा होगी। यदि इन गैसों को सुचारू रूप से डिस्चार्ज नहीं किया जा सकता है, तो वे पिघले हुए लोहे पर आक्रमण करेंगे और अंतिम ठोस सतह पर छिद्र बना देंगे।

समाधान:

1. रेत कोर को स्वयं अनुकूलित करें (सबसे महत्वपूर्ण!): रेत कोर के गैस उत्पादन को कम करें: आप जिस लेपित रेत का उपयोग कर रहे हैं उसके ब्रांड और मॉडल की जांच करें। कम उत्सर्जन वाली गैस लेपित रेत पर स्विच करने की सिफारिश की जाती है, जो आमतौर पर कम उत्सर्जन गैस राल और इलाज एजेंट का उपयोग करती है। रेत कोर की सांस लेने की क्षमता में सुधार करें: रेत कोर की ताकत आवश्यकताओं को उचित रूप से कम करने के लिए लेपित रेत आपूर्तिकर्ता के साथ संवाद करें। अत्यधिक ताकत का मतलब है कि इसमें बड़ी मात्रा में राल जोड़ा गया है और उच्च गैस उत्पादन हो रहा है। स्टाइलिंग और कास्टिंग की आवश्यकताओं को पूरा करते हुए ताकत जितनी कम होगी, उतना बेहतर होगा। जांचें कि रेत कोर की सघनता बहुत अधिक है या नहीं। कोर बनाते समय, रेत कोर को अत्यधिक घना होने से रोकने के लिए रेत इंजेक्शन का दबाव बहुत अधिक नहीं होना चाहिए। रेत कोर का सुचारू निकास सुनिश्चित करें: रेत कोर बनाते समय, निकास चैनल अवश्य बनाया जाना चाहिए! 3 सेमी व्यास वाले इस छोटे कोर के लिए, वेंटिलेशन सुई के साथ रेत कोर के केंद्र में कई छोटे निकास छेद छेदे जा सकते हैं, या डालने के दौरान निकास चैनल बनाने और पिघलाने के लिए पूर्व एम्बेडेड मोम धागे का उपयोग किया जा सकता है। यह सुनिश्चित करने के लिए कि कोर हेड पर निकास चैनल चिकना और अबाधित है, रेत कोर हेड के फिट क्लीयरेंस की जांच करें, जिससे गैस कोर हेड के माध्यम से और मोल्ड या रेत निकास प्रणाली में आसानी से निकल सके।

2. जमने का क्रम और गैस जाल: तन्य लोहे में जमने की विशेषता पेस्ट जैसी होती है, और खोल बनने के बाद आंतरिक भाग लंबे समय तक तरल अवस्था में रहता है। ढलाई की दीवार की मोटाई एक समान है, लेकिन भीतरी दीवार का केंद्रीय क्षेत्र अंतिम जमने वाला क्षेत्र है। जिस गैस को डिस्चार्ज नहीं किया जा सकता है वह मोल्ड गुहा के अंदर उच्च दबाव बनाती है, और कमजोर क्षण में जब पिघले हुए लोहे की परत की सतह या जमना शुरू हो जाती है (आमतौर पर मध्य और ऊपरी हिस्सों की आंतरिक दीवार), यह उस धातु पर आक्रमण करती है जो अभी भी तरल अवस्था में है। ग्रेफाइट के विस्तार और जमने के दबाव के कारण, ये गैसें अंततः अंतिम जमने वाले क्षेत्र में "बंद" हो जाती हैं, जिससे चमड़े के नीचे के छिद्र या आक्रामक छिद्र बन जाते हैं।

3. पिघले हुए लोहे के रासायनिक गुण स्थिति को खराब कर देते हैं: अत्यधिक अवशिष्ट मैग्नीशियम (एमजी) सामग्री पिघले हुए लोहे की सतह के तनाव को बढ़ा सकती है, जिससे हमलावर बुलबुले के लिए तैरना और बाहर निकलना अधिक कठिन हो जाता है। लौह तरल ऑक्सीकरण (उच्च ऑक्सीजन सामग्री) या अपूर्ण भट्टी चार्ज (जंग, तेल के दाग) स्व-अवक्षेपित छिद्रों की प्रवृत्ति को बढ़ाएंगे, जिससे आक्रामक गैसों के साथ गंभीर छिद्र बनेंगे।

2、प्राथमिक से माध्यमिक तक क्रम में व्यवस्थित समाधानों की जांच और परीक्षण किया जाना चाहिए:

1. गैस उत्पादन को कम करने के लिए रेत कोर अनुकूलन (सबसे प्रत्यक्ष और प्रभावी उपाय): तुरंत लेपित रेत आपूर्तिकर्ता से संपर्क करें और कम गैस लेपित रेत पर स्विच करें। यह सामग्री विशेष रूप से गैस उत्पादन को कम करने और चरम गैस उत्पादन में देरी के लिए विशेष रेजिन और एडिटिव्स का उपयोग करके ऐसी समस्याओं को हल करने के लिए डिज़ाइन की गई है। सुनिश्चित करें कि रेत कोर का निकास बिल्कुल निर्बाध है (अत्यंत महत्वपूर्ण!): 30 मिमी व्यास वाले रेत कोर के लिए, कोर बनाने की प्रक्रिया के दौरान एक निकास प्रणाली स्थापित की जानी चाहिए। सर्वोत्तम विधि: पूर्व एम्बेडेड निकास मोम तार का उपयोग करें। कोर बनाने की प्रक्रिया के दौरान एक या अधिक मोम के तार जड़े जाते हैं, और ढलाई के दौरान मोम के तार पिघल जाते हैं, जिससे एक आदर्श निकास चैनल बनता है। सरल विधि: रेत कोर के केंद्र के माध्यम से (या उसके पास) या एक वेंटिलेशन सुई के साथ एक वेंट छेद डालें। सुनिश्चित करें कि ये चैनल कोर हेड से जुड़े हुए हैं। कोर डिजाइन को अनुकूलित करें: यह सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड में कोर की स्थिति की जांच करें कि रेत कोर रखने के बाद कोर और रेत मोल्ड के बीच की खाई को पूरी तरह से सील नहीं किया जा सकता है, जो कि मोल्ड के बाहर गैस के निकलने का अंतिम चैनल है। यदि आवश्यक हो, तो कोर हेड्स के बीच का अंतर बढ़ाया जा सकता है या विशेष निकास स्लॉट बनाए जा सकते हैं।

2. डालने का तापमान बढ़ाने के लिए प्रक्रिया अनुकूलन (पिघले हुए लोहे और रेत के कोर के बीच परस्पर क्रिया को समायोजित करना): यह साइट पर सबसे तेज़ और सबसे प्रभावी अस्थायी उपाय है। उचित रूप से डालने का तापमान (जैसे कि 1380 डिग्री सेल्सियस → 1400-1420 डिग्री सेल्सियस) बढ़ाने से पिघले हुए लोहे के तरल बने रहने का समय बढ़ सकता है और गैस को निकलने के लिए अधिक समय मिल सकता है। रेत कोर सिंटर की सतह को "विट्रिफाइड" कठोर शेल बनाने के लिए तेज़ बनाएं, जिससे गहरे राल को गैस उत्सर्जित करने से रोका जा सके। ध्यान दें: अत्यधिक तापमान अन्य समस्याओं (जैसे रेत चिपकना) का कारण बन सकता है, और एक संतुलन बिंदु खोजने की आवश्यकता है। डालने की गति तेज़ करें: अशांति से बचते हुए भरने का समय कम करें। तेजी से स्थापित धातु स्थैतिक दबाव कम जमने से पहले गैस के आक्रमण और पूर्ण निकास को बेहतर ढंग से दबा सकता है। सुचारू रूप से डालना सुनिश्चित करें: पिघले हुए लोहे द्वारा रेत कोर के सीधे फ्लशिंग से बचने, अशांति और कर्लिंग को कम करने के लिए नीचे डालने की प्रणाली को अपनाएं। 3. गलाने और लौह तरल नियंत्रण (स्वयं की समस्याओं को खत्म करने और चोट के अपमान से बचने के लिए) अवशिष्ट मैग्नीशियम सामग्री को सख्ती से नियंत्रित करें: अत्यधिक एमजी अवशेष छिद्रों के लिए "उत्प्रेरक" है। सुनिश्चित करें कि गोलाकारीकरण उपचार के बाद अवशिष्ट एमजी सामग्री प्रक्रिया के लिए आवश्यक निचली सीमा (जैसे 0.03% -0.04%) के भीतर नियंत्रित होती है, और बहुत अधिक नहीं होनी चाहिए। स्वच्छ भट्ठी सामग्री का उपयोग करें: गंभीर जंग और तेल के दाग वाले स्क्रैप स्टील और पुनर्नवीनीकरण सामग्री को हटा दें, और उनके अपघटन को [एच], [ओ], और सीओ गैसों के उत्पादन से रोकें। स्लैग को पूरी तरह से हटा दें: गोलाकार उपचार और डालने से पहले, स्लैग को मोल्ड गुहा में लुढ़कने से रोकने के लिए स्लैग को अच्छी तरह से हटा दिया जाना चाहिए।

सारांश और कार्रवाई प्राथमिकता अनुशंसाएँ

1. पहली प्राथमिकता (तत्काल निरीक्षण): जांचें कि रेत कोर में निकास नलिका है या नहीं! यदि नहीं, तो यह वह समस्या है जिसे पहले हल किया जाना चाहिए। मोम के धागे गाड़ने या वेंटिलेशन छेद बांधने का प्रयास करें।

2. दूसरी प्राथमिकता (तेजी से परीक्षण): डालने का कार्य तापमान 20-30 डिग्री सेल्सियस तक बढ़ाएं और सरंध्रता में सुधार का निरीक्षण करें। यदि प्रभाव महत्वपूर्ण है, तो यह दृढ़ता से रेत कोर में गैस उत्पादन की समस्या की ओर इशारा करता है।

3. तीसरी प्राथमिकता (आपूर्तिकर्ताओं से संपर्क करना): तुलनात्मक परीक्षण के लिए कम उत्सर्जन वाले गैस लेपित रेत के नमूनों का अनुरोध करें, जो अक्सर समस्या को हल करने की कुंजी है।

4. चौथी प्राथमिकता (पहचान और रिकॉर्डिंग): गोलाकारीकरण के बाद लौह तरल में अवशिष्ट एमजी सामग्री की जांच करें ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि यह उचित निम्न सीमा के भीतर है।