रेज़िन सैंड कास्टिंग द्वारा निर्मित ग्रे कास्ट आयरन भागों की ऊपरी सतह पर रेत के दाने जैसे दोषों को कैसे हल किया जा सकता है?

राल रेत द्वारा उत्पादित ग्रे कास्ट आयरन मशीन कास्टिंग की सतह पर रेत नोड्यूल दिखाई देते हैं, जो एक विशिष्ट समस्या है जो कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता को प्रभावित करती है। रेत की गांठें आमतौर पर कास्टिंग की सतह पर चिपकने वाली धातु और रेत के कणों की कठोर गांठों के रूप में प्रकट होती हैं, जिन्हें साफ करना मुश्किल होता है और आयामी सटीकता और उपस्थिति को भी प्रभावित कर सकता है।

1、 रेत गांठों के बनने का मुख्य कारण राल रेत मोल्ड/कोर सतह की अपर्याप्त स्थानीय ताकत है। पिघली हुई धातु की थर्मल और यांत्रिक क्रिया के तहत, सतह के रेत के ब्लॉक छिल जाते हैं और पिघली हुई धातु में समा जाते हैं, लेकिन पूरी तरह से धुलते या पिघलते नहीं हैं, और अंततः ढलाई की सतह के चारों ओर लपेटे जाते हैं। विशिष्ट कारणों का विश्लेषण निम्नलिखित आयामों से किया जा सकता है:

1. मोल्डिंग/कोर बनाने की प्रक्रिया के कारण असमान कॉम्पैक्टनेस: कुछ क्षेत्रों (विशेष रूप से कोनों, खांचे और गहरी गुहाओं) में अपर्याप्त कॉम्पैक्टनेस, ढीली रेत मोल्ड सतह, कम ताकत, और धोने में आसान। अनुचित साँचे को हटाना/मरम्मत कार्य: साँचे को हटाने के दौरान रेत के साँचे को नुकसान होना या साँचे की मरम्मत के दौरान अपूर्ण मरम्मत, जिससे संभावित ढीले रेत ब्लॉक निकल जाते हैं। कोटिंग की गुणवत्ता और ब्रश करने की प्रक्रिया: कोटिंग की परत बहुत पतली है या ढकी हुई नहीं है, और यह रेत मोल्ड की सतह से उच्च तापमान वाले धातु तरल को प्रभावी ढंग से अलग करने में विफल रहती है। कोटिंग की अपर्याप्त प्रवेश गहराई: रेत के सांचे के साथ एक ठोस "सिन्डर्ड परत" बनाने में विफलता, जिसके परिणामस्वरूप खराब आसंजन होता है। कोटिंग्स का अपर्याप्त सूखना: अवशिष्ट नमी या सॉल्वैंट्स, उच्च तापमान वाले धातु तरल पदार्थ का सामना करने पर उत्पन्न गैस, कोटिंग को प्रभावित कर सकती है और इसे दरार और छीलने का कारण बन सकती है। रेत मोल्ड/कोर का खराब निकास: अत्यधिक स्थानीय गैस दबाव के कारण कोटिंग परत या कमजोर सतह परत "ढह" सकती है।

2. कच्ची रेत और राल रेत के प्रदर्शन के कारण: कच्ची रेत के कण का आकार और आकार: रेत के कणों की सतह चिकनी होती है, जिसमें खराब गोलाई (जैसे कि एक बड़ा कोणीय गुणांक), रेत के कणों के बीच कमजोर यांत्रिक जाल और रेत के सांचे की सतह की ताकत कम होती है। अपर्याप्त राल संयोजन या असमान मिश्रण: जिसके परिणामस्वरूप स्थानीय राल सामग्री कम होती है और इलाज के बाद अपर्याप्त ताकत होती है। असमान इलाज: विशेष रूप से मोटी रेत के कोर के लिए, आंतरिक भाग पूरी तरह से ठीक नहीं हो सकता है या अत्यधिक उड़ने (फ्यूरान राल) के कारण सतह भंगुर हो सकती है। रेत के सांचों का लंबे समय तक भंडारण समय या उच्च पर्यावरणीय आर्द्रता: राल रेत के सांचे नमी को अवशोषित करते हैं, ताकत कम करते हैं और गैस उत्पादन बढ़ाते हैं।

3. डालने का कार्य प्रणाली के डिजाइन का कारण यह है कि धातु तरल अत्यधिक धोया जाता है: स्प्रू मोल्ड दीवार या रेत कोर का सामना कर रहा है, जिससे उच्च गति वाले धातु तरल प्रवाह का निर्माण होता है जो सीधे प्रभाव डालता है। डालने की प्रणाली का डिज़ाइन अनुचित है, और भरने की गति बहुत तेज़ है, जिससे रेत मोल्ड/कोर की सतह पर गंभीर क्षरण और घिसाव होता है।

4. पिघली हुई धातु का डालने का तापमान स्वयं बहुत अधिक है: अत्यधिक गर्मी भार रेत के सांचे की सतह पर राल के थर्मल अपघटन और रेत के कणों के सिंटरिंग को तेज कर देगा, जिससे छीलने वाली परत मोटी हो जाएगी। इसी समय, पिघले हुए लोहे की तरलता बहुत अच्छी होती है, और घर्षण बल बढ़ जाता है। पिघले हुए लोहे का गंभीर ऑक्सीकरण: पिघले हुए लोहे में ऑक्साइड (जैसे FeO) की उच्च सामग्री SiO ₂ रेत के कणों के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रिया कर सकती है, जिससे रेत के सांचे पर धातु के तरल पदार्थ का क्षरण और रेत चिपकने की प्रवृत्ति बढ़ जाती है।

2、 रेत पिंड की समस्या को हल करने के लिए एक व्यवस्थित समाधान के लिए रोकथाम और नियंत्रण से लेकर व्यवस्थित जांच और प्रक्रिया अनुकूलन की आवश्यकता होती है।

1. समान संघनन सुनिश्चित करने के लिए आकार और कोर बनाने की प्रक्रिया को अनुकूलित करें: कोनों, उभारों और गहरी गुहाओं जैसे जटिल भागों के संघनन को सुनिश्चित करने पर ध्यान दें, और संघनन में सहायता के लिए विशेष उपकरणों का उपयोग करें। मानकीकृत मोल्डिंग और मरम्मत: क्षतिग्रस्त क्षेत्रों की मरम्मत के लिए सावधानीपूर्वक संचालन करें और विशेष मरम्मत पेस्ट या कोटिंग का उपयोग करें। प्रबलित कोटिंग्स का अनुप्रयोग: उच्च गुणवत्ता वाले अल्कोहल आधारित जिरकोन पाउडर या कोरंडम पाउडर कोटिंग्स चुनें, जिनमें उच्च अग्नि प्रतिरोध और मजबूत संक्षारण प्रतिरोध होता है। सुनिश्चित करें कि कोटिंग में पर्याप्त सांद्रता और चिपचिपाहट है, एक समान कोटिंग मोटाई (आमतौर पर 2-4 परतें, सूखी फिल्म मोटाई 0.3-0.8 मिमी) सुनिश्चित करने के लिए डिप कोटिंग, फ्लो कोटिंग या स्प्रे कोटिंग का उपयोग करें। पूरी तरह से सूखा: जलाने (अल्कोहल आधारित कोटिंग्स) या सुखाने के बाद, सुनिश्चित करें कि कोटिंग पूरी तरह सूखी है और नमी के दाग से मुक्त है। सुचारू निकास सुनिश्चित करें: रेत मोल्ड/कोर में उचित स्थानों पर निकास छिद्रों की पर्याप्त संख्या और आकार निर्धारित करें।

2. राल रेत की गुणवत्ता को सख्ती से नियंत्रित करें और उच्च गुणवत्ता वाली कच्ची रेत का चयन करें: 1.2-1.3 के भीतर नियंत्रित कोणीय गुणांक के साथ गोल कण आकार और चिकनी सतह (जैसे इनर मंगोलिया डालिन रेत) के साथ सिलिका रेत का उपयोग करने को प्राथमिकता दी जानी चाहिए, जो तरलता और रेत संघनन और ताकत में सुधार के लिए अनुकूल है। राल अनुपात और रेत मिश्रण प्रक्रिया को अनुकूलित करें: समान मिश्रण सुनिश्चित करने के लिए मौसम और पर्यावरणीय तापमान और आर्द्रता (आमतौर पर मूल रेत वजन का 0.8% -1.5%) के अनुसार जोड़े गए राल और इलाज एजेंट की मात्रा को समायोजित करें। इलाज प्रभाव को नियंत्रित करें: अधिक उड़ाने या अपर्याप्त इलाज से बचें। मोटे और बड़े रेत कोर के लिए, खोखले या कोक ब्लॉक भरने की प्रक्रियाओं का उपयोग किया जा सकता है। भंडारण और उपयोग के वातावरण को नियंत्रित करें: रेत के साँचे/कोर के भंडारण के समय को कम करने और नमी के अवशोषण से बचने का प्रयास करें। कार्यशाला में आर्द्रता को 60% से कम नियंत्रित करने की अनुशंसा की जाती है।

3. "सुचारू, तेज और व्यवस्थित" भरने के सिद्धांत का पालन करने के लिए डालने का कार्य प्रणाली के डिजाइन में सुधार करें: खुले, नीचे इंजेक्शन, या चरणबद्ध डालने का कार्य प्रणाली को अपनाएं। सीधे फ्लशिंग से बचें: स्प्रू को सीधे मोल्ड की दीवार या रेत कोर के कमजोर हिस्सों का सामना नहीं करना चाहिए। पिघली हुई धातु के प्रवाह को बफर करने, फैलाने और शुद्ध करने के लिए स्पर्शरेखा रेखाएं शुरू करने, स्प्रू पिट स्थापित करने और फिल्टर स्क्रीन का उपयोग करने जैसे उपायों का उपयोग किया जा सकता है। उचित डालने का समय की गणना करें: बहुत जल्दी भरने से बचें।

4. उचित डालने के तापमान को नियंत्रित करने के लिए पिघलने और डालने की प्रक्रिया को अनुकूलित करें: भरने की अखंडता को सुनिश्चित करते हुए और ठंडे इन्सुलेशन से बचते हुए, कम डालने के तापमान का उपयोग करने का प्रयास करें। मध्यम दीवार मोटाई वाली मशीन टूल कास्टिंग के लिए, इसे आम तौर पर 1350-1420 ℃ (ऑप्टिकल तापमान माप) पर नियंत्रित किया जाता है। पिघले हुए लोहे का शुद्धिकरण: पिघले हुए लोहे के अत्यधिक ऑक्सीकरण को रोकने और इसकी शुद्धता सुनिश्चित करने के लिए भट्टी पूर्व-उपचार (जैसे स्लैग हटाने वाले एजेंटों का उपयोग करना) को मजबूत करें। सुचारू रूप से डालना: रुकावट और छींटे से बचें, और डालने वाले कप को भरा रखें।

5. साइट पर प्रबंधन और पहले टुकड़े का निरीक्षण: नए सांचों या प्रक्रिया में बदलाव के बाद पहले टुकड़े के लिए, उन हिस्सों का सावधानीपूर्वक निरीक्षण करें जिनमें रेत की गांठें होने की संभावना है। प्रक्रिया नियंत्रण बिंदु स्थापित करें: संघनन, कोटिंग और डालने का तापमान जैसी प्रमुख प्रक्रियाओं की निगरानी और रिकॉर्ड करें। रेत की गांठों के स्थान का विश्लेषण करें: रेत की गांठों की नियमित स्थिति के आधार पर, पता लगाएं कि क्या यह आकार, कोटिंग या डालने की प्रणाली के साथ कोई समस्या है।

सारांश और सुझाव: राल रेत का उपयोग करके ग्रे कास्ट आयरन मशीन कास्टिंग के उत्पादन में रेत नोड्यूल की समस्या का समाधान "रेत मोल्ड की सतह की ताकत को बढ़ाना" और "मोल्ड दीवार पर धातु तरल के क्षरण/थर्मल प्रभाव को कम करना" है। समस्या निवारण के लिए इन चरणों का पालन करने का सुझाव दें:

सबसे पहले, कोटिंग की जांच करें: यह सबसे प्रत्यक्ष और सामान्य कारण है। कोटिंग की गुणवत्ता, कोटिंग की मोटाई और सुखाने की स्थिति की पुष्टि करें।

2. इसके बाद, कॉम्पैक्टनेस और मोल्डिंग ऑपरेशन की जांच करें: जांचें कि रेत नोड्यूल की संबंधित स्थिति में रेत का सांचा ढीला है या नहीं।

3. फिर डालने का कार्य प्रणाली का विश्लेषण करें: देखें कि क्या रेत की गांठें सीधे स्प्रू के विपरीत दिखाई देती हैं या उस स्थान पर जहां धातु का प्रवाह सबसे अधिक प्रभावित होता है।

4. अंत में प्रक्रिया मापदंडों को सत्यापित करें: जांचें कि क्या राल रेत अनुपात, कच्ची रेत की गुणवत्ता और डालने का तापमान नियंत्रित सीमा के भीतर हैं। इस व्यवस्थित विश्लेषण और चरण-दर-चरण सुधार के माध्यम से, रेत के टीलों के दोषों को प्रभावी ढंग से नियंत्रित और समाप्त किया जा सकता है, जिससे मशीन टूल कास्टिंग की सतह की गुणवत्ता और आयामी सटीकता में काफी सुधार होता है।