गर्मियों में लेपित रेत प्रौद्योगिकी का उपयोग करके कास्टिंग के उत्पादन के दौरान बढ़ी हुई आर्द्रता के कारण होने वाले पोरसिटी दोषों को कैसे रोकें?

गर्मियों के दौरान, कास्टिंग का उत्पादन करने के लिए लेपित रेत का उपयोग करते समय पोरसिटी दोषों में उल्लेखनीय वृद्धि होती है, जो उच्च वायु आर्द्रता से संबंधित है और गर्मियों में बारिश में वृद्धि होती है। गर्मियों में लेपित रेत में पोरसिटी की वृद्धि से निपटने के लिए, दोनों लेपित रेत आपूर्ति उद्यमों और फाउंड्रीज को लेपित रेत उत्पादन कास्टिंग में पोरसिटी की घटना को खत्म करने के लिए उपाय करने की आवश्यकता है।

1। लेपित रेत आपूर्तिकर्ता द्वारा लिए जाने वाले उपाय: कच्चे माल नियंत्रण और रेत सुखाने का उपचार: 0.2%से कम की नमी सुनिश्चित करने के लिए लेपित रेत के कच्चे माल (जैसे क्वार्ट्ज रेत) को सख्ती से सूखा। उन्हें रेत के कणों द्वारा नमी को कम करने के लिए 2-4 घंटे के लिए सुखाने वाले उपकरणों (जैसे उबलते सुखाने वाली भट्ठी) का उपयोग करके 100-150 ℃ तक गर्म किया जा सकता है। राल और इलाज एजेंट नमी -प्रूफ: फेनोलिक राल और इलाज एजेंट (जैसे कि यूरोट्रोपिन) के भंडारण के लिए पर्यावरण को सूखा रखा जाना चाहिए, जिसमें 40% -50% से नीचे नियंत्रित आर्द्रता नियंत्रित होती है। खोलने के बाद, आर्द्र हवा के लिए लंबे समय तक संपर्क से बचने के लिए जितनी जल्दी हो सके उपयोग करें। इसके अलावा, फाउंड्री के रेत के उपयोग की निगरानी के लिए लेपित रेत की आपूर्ति को समय पर ट्रैक किया जाना चाहिए, और नमी की रोकथाम और लेपित रेत को हटाने पर फाउंड्री को मार्गदर्शन और अनुस्मारक प्रदान किया जाना चाहिए। रेत के मिश्रण के तापमान और समय को कम करने के लिए प्रक्रिया मापदंडों को समायोजित करना: रेत के मिश्रण के दौरान 80-100 पर तापमान को नियंत्रित करें, मिश्रण समय को 5-8 मिनट तक छोटा करें, उच्च तापमान नमी के अवशोषण के कारण राल गिरावट की संभावना को कम करें, और पानी के वाष्प के इलेक्ट्रोस्टैटिक सोखना का उत्पादन करने के लिए रेत कणों के अत्यधिक घर्षण से बचें।

2। फाउंड्री के लिए सावधानियां

एक। फाउंड्रीज में शेल बनाने के दौरान इलाज की स्थिति को अनुकूलित करने के लिए सावधानियां: इलाज के तापमान को उचित रूप से बढ़ाएं (जैसे कि 210 ℃ से 230 ℃), इलाज के समय को छोटा करें (180-210 सेकंड से 150-160 सेकंड तक), राल को जल्दी से इलाज करने और घने शेल आकार बनाने में सक्षम करें, और मोल्डिंग सैंड के अंतर को घुसपैठ करने से रोकने के लिए। एंटी नमी एडिटिव्स जोड़ें: रेत का मिश्रण करते समय, रेत के कणों की सतह पर एक हाइड्रोफोबिक फिल्म बनाने के लिए 0.5% -1% के अनुपात में कैल्शियम स्टीयरेट या सिलिकॉन तेल नमी -प्रूफ एजेंट जोड़ें, पानी सोखना को रोकते हैं। स्थानीय पर्यावरणीय आर्द्रता नियंत्रण: कोर मेकिंग मशीन के ऊपर एक परत प्रवाह सुखाने वाला हुड स्थापित करें और सैंड कोर मोल्डिंग के दौरान तेजी से सतह सूखने को सुनिश्चित करने के लिए 50% से कम की आर्द्रता और 30-40 के तापमान के साथ शुष्क हवा का परिचय दें; कार्यशाला में समग्र आर्द्रता को 60% से नीचे एक डीह्यूमिडिफायर का उपयोग करके नियंत्रित किया जाता है (प्रत्येक 100 वर्ग मीटर में स्थापित एक उच्च-शक्ति वाले डीह्यूमिडिफायर के साथ)। डिमोल्डिंग और कूलिंग कंट्रोल: तुरंत रेत कोर को एक गर्म हवा परिसंचरण भट्ठी में 50-60 ℃ पर 1-2 घंटे के लिए 1-2 घंटे के लिए रखें, या अवशिष्ट जल वाष्प के वाष्पीकरण में तेजी लाने के लिए एक अवरक्त दीपक के साथ सतह को विकिरणित करें; ठंडा होने पर, हवा के सीधे संपर्क से बचें और उन्हें सूखने वाले रैक पर परतों में रखें। रेत कोर के अंदर एक निकास रस्सी (व्यास 35 मिमी) को एम्बेड करके डालने वाली प्रणाली को अनुकूलित करें, बिगड़ने वाली सतह रेत के खोल पर एक निकास नाली (गहराई 0.3 मिमी, चौड़ाई 20 मिमी) खोलकर, एक खुली राइजर निकास सुई को डिजाइन करना और राइजर में एक 8 मिमी व्यास स्टील पाइप को सम्मिलित करना। रेत मोल्ड परीक्षण मापदंडों को रेत के खोल या कोर की तन्यता ताकत का उल्लेख करना चाहिए, जो 2.8 मेगापास्कल्स के बराबर या उससे अधिक होना चाहिए। गर्मियों में, अन्य मौसमों की तुलना में तन्य शक्ति का 10% प्रदान किया जाता है। गैस उत्पादन का पता लगाना: यह 16ml/g (950 ℃ पर परीक्षण) से कम या बराबर होना चाहिए। जब छिद्रों का अनुपात बढ़ता है, तो डीहुमिडिफिकेशन उपायों को लिया जाना चाहिए। जब छिद्र अक्सर होते हैं, तो जस्ता ऑक्साइड अल्कोहल कोटिंग (अनुपात 1: 3) के साथ रेत के खोल को ब्रश करें। मोल्डिंग से पहले, बारबेक्यू रेत शेल या रेत कोर की सतह को ढीला करने के लिए गैस स्प्रे का उपयोग करें (150 ℃ पर तापमान, 30 सेकंड से अधिक या बराबर समय)

बी। प्रक्रिया और डालने से सिस्टम डिजाइन का अनुकूलन: डालने और रिसर के लेआउट को अनुकूलित करें, निकास चैनलों को बढ़ाएं (जैसे कि निकास खांचे खोलना या रेत के मोल्ड के शीर्ष पर निकास रस्सियों को रखना), कास्टिंग सामग्री के तरल चरण रेखा के इष्टतम डालने वाले तापमान के मध्य और निचले सीमा पर डालने वाले तापमान को नियंत्रित करें। विभिन्न सामग्रियों से बने कास्टिंग की तरल चरण लाइनों में भी अलग -अलग चरण होते हैं, जिन्हें गणना की आवश्यकता होती है। उदाहरण के लिए, ग्रे कच्चा लोहा भागों के लिए, कार्बन सामग्री 3.2-3.5%है, सिलिकॉन सामग्री 1.8-2.2%है, और लिक्विडस तापमान लगभग 1180 ℃ है। कार्बन 2.9-3.2%के बीच है, सिलिकॉन 1.6-1.8%के बीच है, और तरल तापमान 1230 ℃ के आसपास है। ग्रे कच्चा लोहा के लिए इष्टतम डालना तापमान 120-150 डिग्री सेल्सियस के लिक्विडस लाइन+सुपरहीटिंग तापमान है, इसके बाद संयुक्त कास्टिंग की दीवार की मोटाई को समायोजित किया जाता है। जटिल ज्यामितीय पतली-दीवार वाले भागों के लिए, सुपरहेटिंग तापमान को ऊपरी सीमा के रूप में लिया जाता है, और फिर लगभग 30-50 ° C पर जोड़ा जाता है। उदाहरण के लिए, कार्बन सामग्री 3.2%है, सिलिकॉन सामग्री 1.8%है, दीवार की मोटाई 4-8 मिमी है, और तापमान 1180+150+50 = 1390 ℃ है।

3। प्रक्रिया निरीक्षण और प्रतिक्रिया के माध्यम से आर्द्रता की वास्तविक समय की निगरानी: आर्द्रता सेंसर वास्तविक समय में पर्यावरणीय आर्द्रता में परिवर्तन की निगरानी के लिए रेत मिश्रण, मोल्डिंग और डालने जैसी प्रमुख प्रक्रियाओं में स्थापित किए जाते हैं। जब आर्द्रता 65%से अधिक हो जाती है, तो आपातकालीन dehumidification उपाय तुरंत सक्रिय हो जाते हैं। रेत मोल्ड्स (कोर) की ताकत परीक्षण: रेत के प्रत्येक मोल्ड्स (कोर) के प्रत्येक बैच के बाद, कमरे के तापमान झुकने की शक्ति परीक्षण के लिए नमूने लिए जाते हैं। यदि ताकत 10%से अधिक कम हो जाती है, तो प्रक्रिया मापदंडों को फिर से पढ़ने या नम कच्चे माल को बदलने की आवश्यकता होती है।

उपरोक्त उपाय फिल्म लेपित रेत कास्टिंग पर गर्मियों की हवा की आर्द्रता के प्रभाव को प्रभावी ढंग से कम कर सकते हैं और छिद्रों के दोषों को कम कर सकते हैं। वास्तविक उत्पादन में, मापदंडों को विशिष्ट उपकरणों और कच्चे माल की विशेषताओं के अनुसार समायोजित करने की आवश्यकता होती है। यदि आवश्यक हो, तो रेत के मोल्ड्स की नमी अवशोषण क्षमता में सुधार करने के लिए नमी-प्रूफ एजेंट (जैसे कैल्शियम स्टीयरेट) की एक छोटी मात्रा को जोड़ा जा सकता है।