क्या खोए हुए फोम प्रक्रिया का उपयोग करके नमनीय लोहे के बड़े हिस्से के उत्पादन में नकारात्मक दबाव बनाए रखना उचित है? कास्टिंग के लिए रेत बॉक्स में अछूता होना कितना समय है?

1 、 खोए हुए फोम प्रक्रिया का उपयोग करके नमनीय लोहे के बड़े भागों के उत्पादन के दौरान नकारात्मक दबाव बनाए रखना कितना उपयुक्त है?

1। कास्टिंग की उपस्थिति और सतह की गुणवत्ता

उपयुक्त स्थिति: कास्टिंग की सतह चिकनी है, स्पष्ट रेत के छेद, छिद्रों, संकोचन या उभार के बिना, स्पष्ट किनारों और कोनों के साथ, और रेत मोल्ड के ढहने के कारण कोई सतह खुरदरापन नहीं है। कम समय: सतह "उभार" हो सकती है (रेत के साँचे नकारात्मक दबाव का समर्थन खो देते हैं जब धातु का तरल पूरी तरह से ठोस नहीं होता है और आंतरिक हवा के दबाव द्वारा धकेल दिया जाता है) और रेत के छेद (रेत के कण अनचाहे धातु के तरल में प्रवेश करते हैं)। लंबी अवधि: यदि रेत के मोल्ड में खराब हवा की पारगम्यता है, तो यह कास्टिंग की सतह पर छोटे छिद्रों को दिखाई दे सकता है (लंबे समय तक नकारात्मक दबाव गैस को रेत में रिसने की अनुमति देता है)।

2. Internal quality of castings

उपयुक्त स्थिति: गैर-विनाशकारी परीक्षण या शारीरिक परीक्षा के माध्यम से, कास्टिंग के अंदर कोई सिकुड़न छेद या ढीलापन नहीं होता है, विशेष रूप से घने ऊतक के साथ मोटे और बड़े हिस्से (जैसे कि फ्लैंग्स और असर सीटें) में। समय बहुत कम: जब धातु तरल जम जाता है और सिकुड़ जाता है, तो रेत मोल्ड नकारात्मक दबाव समर्थन के नुकसान के कारण ढह जाती है, पर्याप्त पूरक सिकुड़न दबाव प्रदान करने में असमर्थ है, और मोटे क्षेत्रों में सिकुड़न और ढीला करने के लिए प्रवण होता है। लंबी अवधि: आम तौर पर, यह आंतरिक गुणवत्ता पर बहुत कम प्रभाव डालता है, लेकिन ऊर्जा की खपत में वृद्धि कर सकता है या रेत के मोल्ड के लंबे समय तक नकारात्मक दबाव संपीड़न के कारण स्थानीय रेत संघनन का कारण बन सकता है, जिससे बाद में रेत की सफाई मुश्किल हो जाती है।

3। रेत मोल्ड और कोटिंग की स्थिति

उपयुक्त स्थिति: डालने के बाद, रेत मोल्ड एक पूरे के रूप में बरकरार रहती है, बिना स्पष्ट सूजन या पतन के, और कोटिंग बड़े पैमाने पर छीलने या क्रैकिंग नहीं दिखाती है। कम समय: रेत के साँचे विस्तार के लिए प्रवण होते हैं (नकारात्मक दबाव अग्रिम में जारी किया जाता है, धातु तरल गुरुत्वाकर्षण और गैस के दबाव के कारण रेत के मोल्ड का विस्तार होता है), और कोटिंग रेत के ढाले के ढहने के कारण क्षतिग्रस्त हो सकती है, जिससे कास्टिंग में रेत चिपके हुए हो। लंबी अवधि: यदि रेत बॉक्स की सीलिंग खराब है, तो लंबे समय तक नकारात्मक दबाव स्थानीय रेत के कणों को कास्टिंग की सतह में चूसा जा सकता है, या लंबे समय तक नकारात्मक दबाव खींचने के कारण कोटिंग ठीक दरारें विकसित कर सकती है।

4। पोस्ट डालना रिसर और धावक की स्थिति

उपयुक्त स्थिति: रिसर का जमाव का समय कास्टिंग के मुख्य शरीर से मेल खाता है, और जमने के बाद स्प्रू में पिघले हुए धातु में कोई स्पष्ट voids या ढीला नहीं होता है। कम समय: रिसर समय से पहले ठोस हो सकता है, अपने संकोचन क्षतिपूर्ति प्रभाव को खो सकता है, जिसके परिणामस्वरूप कास्टिंग बॉडी में संकोचन दोष हो जाता है; स्प्रू रेत मोल्ड के ढहने के कारण "टूटी हुई पुटिंग" निशान दिखा सकता है।

व्यावहारिक निर्णय लेते समय, कास्टिंग संरचना (जैसे कि दीवार की मोटाई, जटिलता), तापमान, रेत मोल्ड पारगम्यता, आदि के आधार पर व्यापक समायोजन किया जाना चाहिए। मुख्य सिद्धांत को "रेत मोल्ड अभी भी कास्टिंग के बाद स्थिर समर्थन बनाए रख सकता है" यह सुनिश्चित करने के लिए कि धातु तरल पूरी तरह से ठोस हो सकता है और पूरी तरह से फिर से भरने से पहले नकारात्मक दबाव को जारी कर सकता है।

केस स्टडी से पता चलता है कि जब 500-7 डक्टाइल आयरन मशीन टूल्स (जैसे बक्से) के बड़े हिस्से का उत्पादन करने के लिए खोई हुई फोम प्रक्रिया का उपयोग किया जाता है, तो कास्टिंग के वजन, दीवार की मोटाई और संरचनात्मक जटिलता के आधार पर डालने के बाद नकारात्मक दबाव को व्यापक रूप से निर्धारित करने की आवश्यकता होती है। कोर यह सुनिश्चित करने के लिए है कि कास्टिंग पूरी तरह से ठोस है और रेत मोल्ड विकृति और संकोचन जैसे दोषों से बचने के लिए स्थिर समर्थन प्रदान कर सकता है। 5 टन, 7 टन, 10 टन और 15 टन वजन वाले कास्टिंग के लिए, संदर्भ सीमा इस प्रकार है:

5-टन कास्टिंग: इस प्रकार के बॉक्स में आमतौर पर अधिकतम दीवार की मोटाई लगभग 80-120 मिमी होती है, और 15-20 मिनट के लिए नकारात्मक दबाव बनाए रखने की सिफारिश की जाती है। 7-टन कास्टिंग: 100-150 मिमी से दीवार की मोटाई के साथ, संरचना में कई पसलियों या प्रोट्रूशियंस हो सकते हैं, और नकारात्मक दबाव होल्डिंग समय में 20-25 मिनट की आवश्यकता होती है।

10 टन कास्टिंग: यह एक बड़े बॉक्स बॉडी से संबंधित है, जिसमें 150-200 मिमी की अधिकतम दीवार मोटाई और एक जटिल आंतरिक संरचना (जैसे कि छेद और गुहाओं को असर) के साथ। 25-30 मिनट के लिए नकारात्मक दबाव बनाए रखने की सिफारिश की जाती है।

15 टन कास्टिंग: मोटे भागों (जैसे कि बॉक्स बेस और फ्लैंग्स) में 200 मिमी से अधिक की दीवार की मोटाई हो सकती है, एक लंबा जमना समय और 30-40 मिनट का एक नकारात्मक दबाव होल्डिंग समय हो सकता है। वास्तविक उत्पादन में, पेरिंग तापमान के अनुसार लचीलेपन से समायोजित करना आवश्यक है (जो तापमान बहुत अधिक होने पर उचित रूप से बढ़ाया जा सकता है), रेत मोल्ड पारगम्यता (जब पारगम्यता हवा को पकड़ने से बचने के लिए खराब हो जाती है), और कास्टिंग जमने की स्थिति (जैसे कि राइजर के बाद 5-10 मिनट के लिए विस्तारित होता है), "कोर जजमेंट्स के लिए पूर्ण ठोसकरण" के साथ।

2 、 खोए हुए फोम प्रक्रिया का उपयोग करके डक्टाइल आयरन भागों का उत्पादन करते समय कास्टिंग के बाद जमने के समय की गणना कैसे करें?

1। अनुभवजन्य सूत्र अनुमान (सरल संरचनात्मक घटकों के लिए लागू)

मुख्य पैरामीटर के रूप में कास्टिंग की अधिकतम दीवार की मोटाई (Δ, यूनिट: मिमी) के साथ, डक्टाइल आयरन का जमने का समय (टी, यूनिट: मिनट), अनुभवजन्य सूत्र का उल्लेख कर सकता है

उनमें से, k जमाव गुणांक है। खोए हुए फोम प्रक्रिया में, डक्टाइल आयरन के K मान को आमतौर पर 0.015-0.025 मिनट/मिमी of के रूप में लिया जाता है (तापमान और रेत मोल्ड थर्मल चालकता डालने से प्रभावित: उच्च तापमान, K का मूल्य जितना अधिक होता है; रेत के मोल्ड में अच्छी सांस लेने की क्षमता, तेज थर्मल चालकता, और एक अपस्फीति कम k मूल्य होता है।

उदाहरण: यदि कास्टिंग की अधिकतम दीवार की मोटाई 100 मिमी और k = 0.02 है, तो जमने का समय t = 0.02 × 100 of = 20 मिनट।

2। प्रक्रिया विशिष्टता के सुधार पर विचार करें

ईपीसी प्रक्रिया में, फोम पैटर्न के दहन से गैस उत्पादन के प्रभाव और रेत मोल्ड की नकारात्मक दबाव स्थिति के कारण, सेटिंग समय को ठीक से ठीक करने की आवश्यकता है:

जटिल कास्टिंग संरचना (जैसे कि मोटी प्रोट्रूशियंस और आंतरिक गुहाएं): जमाव का समय 10% -20% बढ़ जाता है; उच्च डालने वाला तापमान (जैसे कि 1400-1450 ℃): धातु तरल का धीमा ठंडा करना, 5% -15% तक जमने का समय बढ़ रहा है; रेत के मोल्ड्स (जैसे कि ठीक क्वार्ट्ज रेत कण) की खराब हवा पारगम्यता: धीमी गर्मी अपव्यय, थोड़ा बढ़ा जमने का समय।

3। वास्तविक उत्पादन में सहायक निर्णय

राइजर का अवलोकन करना: जब रिसर की सतह जम जाती है और पिघली हुई धातु का कोई प्रवाह नहीं होता है, तो कास्टिंग का मुख्य शरीर मूल रूप से जम जाता है; तापमान माप विधि: एक थर्मोकपल कास्टिंग के मोटे हिस्से में एम्बेडेड होता है। जब तापमान सॉलिडस लाइन (डक्टाइल आयरन के लिए लगभग 1150 ℃) के नीचे गिरता है, तो इसे ठोस माना जाता है।

सारांश: कोर अधिकतम दीवार की मोटाई के अनुभवजन्य सूत्र के माध्यम से मूल समय का अनुमान लगाने के लिए है, और फिर इसे प्रक्रिया विवरण के आधार पर संशोधित करें। अंत में, वास्तविक जमाव की स्थिति (जैसे कि रिसर और तापमान माप) को यह सुनिश्चित करने के लिए सत्यापित किया जाता है कि कास्टिंग पूरी तरह से जमने के बाद नकारात्मक दबाव जारी किया जाता है। 3 、 गायब होने वाले मोल्ड प्रक्रिया का उपयोग करके डालने के बाद रेत के बक्से में डक्टाइल आयरन के बड़े कास्टिंग को रखना कितना उपयुक्त है?

खोए हुए फोम प्रक्रिया का उपयोग करके 500-7 डक्टाइल आयरन मशीन टूल्स के बड़े हिस्से (बॉक्स प्रकार) का उत्पादन करते समय, कास्टिंग के वजन, दीवार की मोटाई और आंतरिक तनाव नियंत्रण आवश्यकताओं के आधार पर डालने के बाद रेत बॉक्स में इन्सुलेशन और अनबॉक्सिंग समय। कोर तेजी से ठंडा होने के कारण कास्टिंग के क्रैकिंग और विरूपण से बचने के लिए है, जबकि उत्पादन दक्षता पर भी विचार कर रहा है। निम्नलिखित 5-टन, 7-टन, 10 टन और 15 टन कास्टिंग के लिए संदर्भ सीमाएं हैं:

5-टन कास्टिंग: बॉक्स की दीवार की मोटाई मध्यम (80-120 मिमी) है, संरचना अपेक्षाकृत सरल है, और अनुशंसित इन्सुलेशन और अनबॉक्सिंग समय 8-10 घंटे है। इस बिंदु पर, कास्टिंग का तापमान लगभग 600-700 ℃ तक गिर जाता है, और आंतरिक तनाव मूल रूप से जारी किया जाता है, जिससे यह अनपैकिंग होने पर तेजी से ठंडा होने के कारण कम होने की संभावना कम हो जाती है। 7-टन कास्टिंग: बढ़ी हुई दीवार की मोटाई (100-150 मिमी), जटिल आंतरिक गुहाओं या मोटी फ्लैंग्स हो सकती है, इन्सुलेशन समय को 12-14 घंटे तक बढ़ाने की आवश्यकता होती है ताकि मोटे क्षेत्रों को धीमा करने और ऊतक के तनाव को कम करने के लिए। 10 टन कास्टिंग: बड़े बॉक्स बॉडी के मोटे हिस्सों (जैसे कि बेस और असर सीट) में 150-200 मिमी की दीवार की मोटाई होती है। अंदर और बाहर के बीच अत्यधिक तापमान अंतर के कारण होने वाली दरारों से बचने के लिए 16-24 घंटे के लिए इन्सुलेशन बॉक्स को खोलने की सिफारिश की जाती है। 15 टन कास्टिंग: अल्ट्रा बड़े बॉक्स के प्रमुख लोड-असर वाले भागों की दीवार की मोटाई 200 मिमी से अधिक हो सकती है, जिससे लंबे समय तक ठंडा होने की आवश्यकता होती है। इन्सुलेशन और अनपैकिंग समय आम तौर पर 25-30 घंटे होता है, और यदि आवश्यक हो, तो इन्सुलेशन सामग्री को धीमी ठंडा समय का विस्तार करने के लिए कवर किया जा सकता है और यह सुनिश्चित किया जा सकता है कि कास्टिंग का समग्र तापमान समान रूप से गिरता है। वास्तविक उत्पादन में, कास्टिंग की सतह के तापमान की निगरानी एक तापमान बंदूक द्वारा की जा सकती है (यह 500 ℃ ℃ से नीचे बॉक्स को खोलने के लिए अधिक सुरक्षित है), या कास्टिंग संरचना के समायोजन के साथ संयुक्त: पतली पसलियों के साथ कास्टिंग और पतली और मोटी दीवारों के बीच गंभीर संक्रमण को उचित रूप से इंसुलेशन समय का विस्तार करने की आवश्यकता होती है; यदि भविष्य में एक एनीलिंग प्रक्रिया है, तो इसे उचित रूप से छोटा किया जा सकता है, लेकिन यह सुनिश्चित करना आवश्यक है कि बॉक्स खोलते समय कास्टिंग के विरूपण का कोई महत्वपूर्ण जोखिम नहीं है।